A lista de verificação definitiva da primeira tentativa: um guia passo a passo desde o teste do molde até a produção estável

O teste do molde (T1) é a fase mais crítica entre a conclusão do ferramental e a produção em massa. Um teste bem executado não apenas testa o molde – ele estabelece a base para uma fabricação estável e lucrativa. No entanto, um teste fracassado leva a atrasos dispendiosos, mudanças intermináveis ​​de engenharia e equipes frustradas.

Este guia fornece uma lista de verificação abrangente e faseada usada pelos principais fabricantes para transformar testes de suposições caóticas em um processo científico previsível.

Fase 1: Preparação Pré-Julgamento (A Base do Sucesso)

70% do sucesso do teste é determinado antes que o molde toque a máquina.

A. Revisão de documentação e especificações (√)

1. Arquivos Técnicos Verificados:

• Últimos desenhos de peças 3D e 2D (com dimensões críticas, tolerâncias e pontos de inspeção claramente marcados)

• Desenhos completos do molde (montagem, núcleo/cavidade, circuito de refrigeração e diagramas elétricos)

• Lista de materiais (BOM) (classes de aço, marca de câmara quente, detalhes de componentes padrão)

• Relatório de análise de fluxo de molde (principais recomendações para localização da porta, resfriamento e janela de processamento)

2. Padrões de produção bloqueados:

• Folha de dados do material (MDS) confirmada (grau de resina, temperatura/tempo de secagem correto, MFI)

• Padrão de cores disponíveis (chip de cor física assinado ou número Pantone aprovado)

• Amostra Dourada Identificada (Uma amostra pré-aprovada para referência visual e dimensional)

• Critérios de aceitação definidos (limites acordados para sumidouros, linhas de solda, vazios, etc., com amostras de limite)

B. Recebimento e preparação do molde (√)

1. Inspeção de molde de entrada:

• Verificação visual e física: Número do molde, furos de elevação, prevenção de ferrugem, proteção de linha de partição.

• Verificações críticas de ajuste: Espessura do molde, diâmetro do anel de localização, raio da bucha de entrada, posição do furo da haste ejetora.

• Periféricos Presentes: Caixa de junção de câmara quente, controladores de temperatura, peças de reposição (molas, pinos ejetores).

2. Procedimentos de pré-montagem:

• Limpeza Profunda: Remova todos os detritos de usinagem e prevenção de ferrugem de cavidades, pinos e controles deslizantes.

• Teste de circuito: Teste de pressão nas linhas de resfriamento quanto a vazamentos e vazão. Registre ∆T de entrada/saída.

• Teste de função (na bancada): Execute manualmente todos os controles deslizantes, elevadores e núcleos hidráulicos para uma operação suave.

• Pré-aquecimento (se necessário): Para materiais de alta temperatura (por exemplo, PEEK, alguns PC), deixe o molde próximo à temperatura operacional fora da prensa.

C. Configuração de máquinas e equipamentos auxiliares (√)

1. Prontidão da máquina de moldagem por injeção:

• Correspondência de capacidade: O tamanho do tiro (peça + peso do corredor) é de 20 a 80% da capacidade do cano da máquina.

• Força de fixação verificada: Cálculo de tonelagem teórica < 80% da força de fixação nominal da máquina.

• Condição da máquina: Corpo limpo, precisão verificada do termopar, movimentos mecânicos suaves.

2. Verificação de equipamento auxiliar:

• Secador: Ajustado corretamente, material seco por tempo suficiente (verifique com teste de ponto de orvalho, se possível).

• Controlador de temperatura do molde: Qualidade/nível do fluido verificado, estabilidade do fluxo e da temperatura confirmada. Comece a aquecer cedo.

• Robô/ferramentas de fim de braço (EOAT): Programa carregado, garras encaixam a peça com segurança, todos os sinais de segurança testados.

• Granulador: Limpo e pronto para moagem do canal/canal não contaminado.

D. Briefing e comunicação da equipe (√)

1. Reunião de lançamento do teste:

• Funções definidas: Técnico de Moldes, Engenheiro de Processo, Inspetor de Qualidade e Líder de Projeto estão presentes.

• Clareza do objetivo: Este teste é para “função de molde” ou “bloqueio de processo”?

• Autoridade de decisão clara: quem ajusta os parâmetros? Quem fiscaliza? Quem faz a decisão final de ir/não ir?

• Plano de Contingência: Etapas definidas para um problema crítico (por exemplo, falha do núcleo, grande flash).

Fase 2: Primeira tentativa e configuração inicial

Objetivo: Injetar a primeira dose com segurança e estabelecer um processo básico.

SEGURANÇA EM PRIMEIRO LUGAR - Não negociável (√)

• Todas as portas de segurança funcionais e fechadas.

• Área de ferramentas livre de detritos e ferramentas.

• Pessoal posicionado com segurança, longe de possíveis respingos na linha de partição.

Configuração de parâmetros e injeção inicial (√)

1. Estabeleça parâmetros conservadores de inicialização:

• Referência MDS e Fluxo de Molde: Comece em temperaturas médias, velocidades e pressões baixas a médias.

• Configuração do tamanho do tiro: Defina a recuperação do parafuso para 1,5-2x o peso total do tiro (parte + corredor).

• Perfil de injeção: Use pelo menos um perfil de 3 estágios (início lento -> preenchimento rápido -> transição lenta de compactação/retenção).

• Temperaturas: Leve o barril e o molde à faixa média recomendada pelo fornecedor do material.

2. Execute um tiro de purga:

• Sem o molde, purgue o material para verificar se há fusão, contaminação ou degradação uniformes.

3. Primeira injeção moldada e inspeção:

• Equilíbrio de preenchimento (para moldes com múltiplas cavidades)

• Flash severo?

• Sistema de ejeção funcional? (A peça foi ejetada?)

• Registrar posição de transferência (ponto de comutação V/P).

• SEM PRESSÃO DE RETENÇÃO. Use velocidade lenta apenas para preencher o molde.

• Objetivo principal: verificar o preenchimento do molde e o funcionamento das funções básicas.

• Verificações críticas:

Fase 3: Otimização Sistemática de Processos

Objetivo: Usar um método científico para refinar o processo em direção à qualidade desejada da peça.

Siga o Ciclo: Ajustar -> Amostra -> Medir -> Analisar -> Repetir

1. Estabeleça a fase de preenchimento:

• Usando o ponto V/P do primeiro disparo como linha de base, aumente gradualmente a velocidade de injeção até ver um leve flash ou um pico de pressão acentuado e, em seguida, diminua em 5-10%.

• Alvo: Um preenchimento estável, rápido e equilibrado que pode ser repetido.

2. Otimizar embalagem/retenção e resfriamento:

• Pressão de compactação/retenção: Use o método 'Pressão de retenção decrescente'. Comece com um longo tempo de espera e alta pressão. Reduza gradualmente a pressão até que o peso da peça diminua e, em seguida, ajuste a pressão ligeiramente acima desse limite.

• Tempo de resfriamento: Comece longo. Reduza gradualmente até que as peças apresentem uma ligeira distorção ou marcas de pinos ejetores e, em seguida, adicione 1-2 segundos.

3. Ajuste dimensional e cosmético:

• Marcas de afundamento: Aumentam o pack/hold; melhorar o resfriamento perto de seções/portas espessas.

• Linhas de solda: Aumentam a temperatura do molde/derreter; ajuste a velocidade de injeção ou o sequenciamento do gate.

• Jetting/Jet Stream: Diminui a velocidade de injeção do primeiro estágio; aumentar a temperatura do molde.

• Tamanho da peça SOB: Aumentar a pressão/tempo de compactação/retenção; aumentar a temperatura do molde.

• Tamanho da peça SUPERIOR: Diminuir compactação/retenção; diminuir a temperatura do molde.

• Empenamento: Verifique a linha de resfriamento ∆T; pressão do pacote de equilíbrio; ajustar as zonas de temperatura do molde.

• Meça dimensões críticas: use calibradores, CMM. Compare com o desenho.

• Lógica de Ajuste:

• Eliminação de defeitos cosméticos:

Verificação de estabilidade (√)

1. Teste de estabilidade de curto prazo:

• Execute um ciclo consecutivo de 30-50 nas configurações 'otimizadas'.

• Amostragem a cada 5 ciclos para verificação visual e medição de dimensões principais.

• Calcule a capacidade do processo de curto prazo (CPK): Para dimensões críticas, avalie a estabilidade. Alvo: CPK ≥ 1,33.

Fase 4: Resumo do teste e transferência de produção

Objetivo: Criar documentação definitiva para orientar os próximos passos.

Geração de relatório de teste (√)

1. O relatório DEVE incluir:

• Status do molde: Aprovado para produção/Requer modificação (itens da lista)/Requer redesenho.

• Avaliação da Janela de Processo: Ampla/Moderada/Estreita. Notas para controle de produção.

• Taxa de sucata estimada (porcentagem de corredor/remoagem).

• Tempo de ciclo padrão recomendado.

• Resumo dos dados de medição dimensional.

• Fotos de defeitos cosméticos aceitáveis/inaceitáveis.

• Amostras físicas: primeiras/últimas fotos, defeitos típicos e peças boas para referência.

• Liste TODOS os problemas de molde encontrados (por exemplo, ventilação insuficiente, resfriamento irregular, ejeção pegajosa).

• Inclua fotos/vídeos como evidência de cada problema.

• Forneça recomendações claras de ações corretivas para a sala de ferramentas.

• Cabeçalho do teste: Data, ID da máquina, Número do molde, Lote de material, Participantes.

• Folha de processo final: Captura de tela das configurações da máquina ou registro detalhado dos parâmetros.

• Relatório de condição do molde:

• Dados de qualificação de peças:

• Conclusões e recomendações:

Transferência e transferência de conhecimento (√)

1. Entrega de prontidão de produção:

• Salve os parâmetros finais no controlador da máquina ou no sistema MES. Crie um backup.

• Conduza uma reunião presencial com líderes e técnicos de turno de produção. Destaque os pontos críticos de controle.

• Entregue um kit de amostra física do ensaio e o relatório do ensaio assinado.

O teste decisivo de sucesso de 5 pontos

Antes de concluir, valide seu teste em relação a estes cinco marcadores de verdadeiro sucesso:

1. Seguro: Zero incidentes de segurança ou danos ao equipamento/molde.

2. Objectivos alcançados: Os objectivos pré-definidos do ensaio foram alcançados.

3. Problemas documentados: Todos os problemas foram capturados, analisados ​​e atribuídos os próximos passos.

4. Dados capturados: Todos os parâmetros do processo e resultados de inspeção são registrados e rastreáveis.

5. Caminho a seguir claro: A decisão é inequívoca: 'Liberar para produção' ou 'Modificação do molde' com um plano definido.