DFM em moldagem de injeção: projetar para fabricação

O que é DFM na moldagem por injeção?

O DFM (Design for Manufacturing) é o processo de otimizar os projetos de produtos para simplificar a fabricação, reduzir custos e melhorar a qualidade da peça. Na moldura de injeção, o DFM se concentra:

• Seleção de material (por exemplo, ABS, PP, PC)

• Moldabilidade (evitando geometrias complexas que aumentam os custos de ferramentas)

• Eficiência de produção (minimizando o tempo e os defeitos do ciclo)

Um processo DFM bem executado ajuda a prevenir problemas comuns, como marcas de afundamento, distorção, tiros curtos e problemas de ejeção.

Diretrizes DFM -chave para moldagem por injeção

1. Espessura uniforme da parede

• Por que? Paredes irregulares causam marcas de pia (devido ao resfriamento desigual) e aerção.

• Regra geral: Mantenha a espessura da parede entre 1,5 a 4 mm (varia de acordo com o material).

• Solução: use costelas ou duração para seções mais grossas.

2.

• Por que? Impede a parte de aderência no molde e reduz a força de ejeção.

• Recomendado:

• 0,5 ° –1 ° para superfícies texturizadas.

• 1 ° –3 ° para superfícies lisas.

3. Design de costela para força

• Por que? Costelas grossas causam marcas de pia.

• Melhores práticas:

• Espessura da costela ≤ 60% da espessura da parede principal.

• Adicione raios de filete (r) para reduzir a concentração de tensão.

4. Localização adequada do portão

• Por que? Afeta a aparência da peça, a força e o comportamento de enchimento.

• Tipos de portão comuns:

• Portão da borda (simples, baixo custo).

• Portão submarino (túnel) (derrota automática).

• Portão de corredor quente (para produção de alto volume).

5. Evite os subcontos (ou planejam ações laterais)

• Por que? Os sub -cuts requerem controles deslizantes ou levantadores , aumentando a complexidade do molde.

• Solução:

• Redesenhar para eliminar os reduções.

• Use materiais flexíveis (por exemplo, pp) para encaixes.

6. Radii de canto (evite bordas afiadas)

• Por que? Os cantos nítidos criam pontos de estresse e enfraquecem a peça.

• Recomendado: raio mínimo de 0,5 mm em todas as bordas.

7. Considerações na linha de separação

• Por que? A colocação ruim leva ao flash (excesso de vazamento de material).

• Prática recomendada: linhas de separação de posições em superfícies não-coletivas.

  
  

Ferramentas para análise DFM

Para validar projetos antes de ferramentas, os engenheiros usam:

1. Simulação de fluxo de molde (por exemplo, Autodesk Moldflow, moldex3d)

• Prevê o preenchimento, o resfriamento e a distorção.

2. Protótipos de impressão 3D

• Os testes formam, ajustam e funcionam antes da fabricação do mofo.

3. Listas de verificação DFM

• Garante que todas as regras críticas de design sejam seguidas.

Benefícios do DFM na moldura de injeção

✅ Custos mais baixos - menos revisões de moldes e sucata reduzida.
✅ Tempo mais rápido -evita alterações de design em estágio avançado.
✅ Mais alta qualidade - minimiza defeitos como deformação e marcas de afundamento.
✅ Melhor colaboração de fornecedores - comunicação mais clara com os fabricantes de moldes.

DFM vs. Abordagem de design tradicional

Histórias de sucesso do DFM do mundo real

• Habitação do iPhone da Apple - espessura da parede otimizada e design do portão para precisão.

• Componentes automotivos - O DFM reduz o peso da peça, mantendo a força.

Conclusão

O DFM é essencial para a moldagem eficiente e econômica da injeção . Seguindo as melhores práticas-como espessura uniforme da parede, ângulos de rascunho adequados e colocação de portões inteligentes-os engenheiros podem evitar erros caros e produzir peças plásticas de alta qualidade.